600 000 Euro in neue Maschinen

Groß Lessen: Zukunft der Möbelfertigung bei Kraus und Pehlke hat begonnen

Vor der neuen Maschinenstraße stehen Prokuristin und Innenarchitektin Gudrun Pehlke-Prudix und Geschäftsführer Dieter Kraus.
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Vor der neuen Maschinenstraße: Prokuristin und Innenarchitektin Gudrun Pehlke-Prudix und Geschäftsführer Dieter Kraus.

Groß Lessen – „Wir gehören in der Covid-19-Pandemie zwar nicht zum Personenkreis, der systemrelevant ist“, sagt Tischlermeister Dieter Kraus, „aber wir sind ein wichtiger Meilenstein beim bezugsfertigen Herstellen von Stationen zur Aufnahme von Covid-19-Patienten.“ „Wir“, damit ist das Team der Kraus und Pehlke GmbH in der Sulinger Ortschaft Groß Lessen gemeint, und zum besseren Erfüllen dieser Aufgabe hat das Unternehmen gerade, gefördert mit Mitteln aus dem EU-Fonds für regionale Entwicklung, 600 000 Euro in seinen Maschinenpark investiert.

Die Überlegungen für diesen Schritt hätten bereits Mitte 2018 begonnen, berichtet Dieter Kraus, sie hätten sich aus der Ausrichtung auf die Ausstattung von Kliniken und Krankenhäusern ergeben. „Das machen wir mittlerweile fast nur noch.“ Anfangs sei das noch parallel gelaufen zum Innenausbau von Hotels, ergänzt Gudrun Pehlke-Prudix, Prokuristin und Innenarchitektin des Unternehmens. Inzwischen statte man Häuser in halb Deutschland aus, von der niederländischen Grenze bis nach Leipzig und von Flensburg bis hinunter nach Frankfurt am Main.

Hergestellt werden von 25 Mitarbeitern medizinische und nicht medizinische Möbel. Dazu zählen Schränke in größeren Stückzahlen, aber auch medizinische Kühl- und Gefrierschränke, beispielsweise für Blutkonserven und Blutplasma. Die Zweigstelle der Produktion in Maasen befasst sich mit Sondereinheiten wie Schwesterndienstplätzen, Empfangs- und Informationstresen, vermehrt auch aus nicht brennbaren Materialien. Das sei keine Serienproduktion, die Möbel würden individuell nach den Planungen der jeweiligen Klinik gefertigt – „teils ist das von uns selbst entworfen und teils vom Architekten“, erläutert Gudrun Pehlke-Prudix. „In dieser Größenordnung und mit dieser Ausrichtung sind wir der einzige Betrieb im Landkreis“, betont Geschäftsführer Dieter Kraus.

Das Plattenlager sortiert automatisch die Holzplatten vor für die Fertigungsstraße.

Für die Erneuerung des Maschinenparks, die Ende des vergangenen Jahres umgesetzt wurde, waren zunächst einige bauliche Veränderungen in den Produktionsräumen notwendig, die von den Mitarbeitern selbst ausgeführt wurden. Die neue Fertigung hat drei Bestandteile: Den Anfang macht das vollautomatische Plattenlager, das rund 4 500 Quadratmeter an Plattenwerkstoffen aufnehmen kann. Hier werden die Werkstoffe eingelagert, sortiert und kommissioniert. „Das Lager kann auch nachts arbeiten und die benötigten Platten für den nächsten Tag schon vorsortieren“, berichtet die Prokuristin.

Von hier aus wird automatisch die angeschlossene Nesting-CNC-Fertigungsstraße bestückt. Der Begriff Nesting, auch Verschachtelung genannt, steht dabei für ein Verfahren, bei dem die Teile, die aus einer Platte entstehen sollen, so angeordnet werden, dass möglichst wenig Verschnitt entsteht.

Die Nesting-CNC-Fertigungsstraße stellt aus den Platten die Möbelteile her.

Diese Teile, die zugleich mit den nötigen Bohrungen, beispielsweise für Schrauben, versehen werden, gelangen dann in die Kantenbeleimstraße mit automatischer Rückführung. An diesem Punkt werden die Kanten mit einem wasserfesten PU-Leimsystem an den Werkstücken aufgebracht. Die PU-Verleimung werde mittlerweile für medizinische Möbel gefordert, um die Beständigkeit gegenüber Desinfektionsmitteln zu garantieren, erklärt Dieter Kraus. Zur weiteren Verarbeitung werden die Möbelteile in speziellen Korpuspressen verleimt. „Danach sind immer noch viele handwerkliche Griffe durch unsere qualifizierten Tischler erforderlich, bis das Möbel verladen ist.“

Alle Maschinen seien mit der Bürosoftware vernetzt: „Die Schnittstellen zwischen den Programmen ermöglichen uns schnell und mit geringer Fehlerquote eine Weiterleitung zum nächsten Programm beziehungsweise zur nächsten Maschine.“

In der Kantenleimstraße erfolgt die Bekantung der einzelnen Möbelteile.

Die fertigen Stücke gelangen dann in eigenen Fahrzeugen zu den Auftraggebern, wo sie vor Ort von den Mitarbeitern des Unternehmens montiert werden.

Zwei Gesichtspunkte hätten bei der Investition in Maschinen des renommierten Herstellers Homag aus Schopfloch bei Stuttgart eine Rolle gespielt: Zum einen könne mit der voll automatisierten Fertigung dem Fachkräftemangel entgegengewirkt werden. Zum anderen sei das Unternehmen damit in der Lage, pro Jahr bis zu 46,34 Tonnen Kohlendioxid einzusparen, wie ein Gutachten ergeben habe. Das gelinge nicht nur durch die effizientere Verwertung der Rohstoffe, führt Gudrun Pehlke-Prudix aus: Dank des Plattenlagers müsse nicht mehr ständig der Gabelstapler hin- und herfahren, um die Platten zu bewegen. Auch der Stromverbrauch sei gesunken: „Alleine die Nesting-CNC-Fertigungsstraße ersetzt zwei Maschinen.“

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