Ulrich Hennicke aus Hohenmoor schmiedet Messer für die ganze Welt

Ein Mann mit Schneid

Der glühende Stahl wird von Ulrich Hennicke mit dem Lufthammer zusammengeschweißt. - Fotos (2): Hohenmoorer Messermanufaktur

Hohenmoor - Von Ulf Kaack. Hätten Sie es gewusst? In der beschaulichen Landidylle von Hohenmoor befindet sich ein Global Player der deutschen metallverarbeitenden Industrie. Ulrich Hennicke schmiedet in seiner Hohenmoorer Messermanufaktur Schneidwerkzeuge, die in der ganzen Welt ihre Kunden finden.

Alles in Ordnung? Kritischer Kontrollblick von Ulrich Hennicke auf den abgekühlten Rohling.

Seit 20 Jahren ist Ulrich Hennicke professioneller Messerschmied, vor zehn Jahren erwarb er einen 1873 erbauten Bauernhof und richtete hier eine Werkstatt für hochwertige Stahlklingen ein. „Das ist kein Job, auch kein Lehrberuf – das ist eine Passion“, erklärt er selbstbewusst und überzeugt von seiner Sache. „Hier wird nicht produziert im industriellen Sinne. Jeder Arbeitsschritt ist reine Handarbeit.“ Auf 200 Quadratmetern befinden sich neben der eigentlichen Schmiede mit Öfen, Lufthammer und Amboss auch alle weiteren Bereiche für den nach alter handwerklicher Tradition arbeitenden Betrieb: Hier wird designt, geschliffen, gehärtet, geätzt, geschreinert … Drei Mitarbeiter gehen dem gebürtigen Hessen dabei zur Hand.

Spezialisiert ist die als geschütztes Markenzeichen eingetragene Hohenmoorer Messermanufaktur auf die Herstellung von Koch-, Vesper-, Schäl- und Gemüsemessern für den Gebrauch in der Küche. „Das sind Lifestyleprodukte im Luxussegment, die sich preislich zwischen 100 und 1 800 Euro bewegen“, erklärt der 53-Jährige. „Produkte die man nicht braucht, aber gut gebrauchen kann.“ Denn: So ein Messer begleitet seinen Besitzer durch das ganze Leben.

Bis zu 1 100 Grad beträgt die Temperatur beim Schmieden.

Die verschiedenen Messertypen entstehen bei Ulrich Hennicke in drei verschiedenen Herstellungsvarianten: in Mono- und Dreilagenstahl sowie aus 240 Lagen Volldamast in der Edelversion.  Für die Griffe verwendet der gebürtige Hesse Eichenholz natur oder geräuchert. „Bei höchsten Kundenansprüchen kommt auch Mooreiche zum Einsatz“, erklärt er. „Dafür haben wir einen im Moor abgelagerten Eichenbaum im Lager, der nachweislich 2 200 Jahre alt ist. Außerdem einstige Pfähle zur Gründung von Gebäuden, die auch schon einige Jahrhunderte auf dem Buckel haben.“

Unter seinem zweiten Label namens Messerunicum schmiedet Ulrich Hennicke außerdem Taschenmesser, Dolche, Schwerter sowie Einzelstücke nach präziser Vorgabe durch den Auftraggeber. Und er schärft sowie repariert Messer auf Wunsch des Kunden. Darüber hinaus veranstaltet er regelmäßig Seminare in seiner Schmiede. Hier können sich die Kursteilnehmer unter seiner Anleitung ein hochwertiges Messer selber fertigen oder das professionelle Schärfen von Klingen erlernen.

Während des Härtevorgangs kommt der Messerrohling zunächst bei 820 Grad in den Ofen. - Fotos (5): Ulf Kaack

Doch schauen wir Uli Hennicke nun beim Schmieden über die Schulter. Ein Universalmesser für den Gebrauch in der Küche entsteht aus Dreilagenstahl. Das A und O für ein hochwertiges Messer ist das Rohmaterial. Ulrich Hennicke verwendet für die Schneidlage in der Klingenmitte ausschließlich nicht rostfreien Kohlenstoffstahl. „Der ist feinkörniger als herkömmlicher Stahl und hat eine höhere Schärfe“, sagt er. „Als Ausgangsmaterial dienen Feilen-Rohlinge für die industrielle Weiterverarbeitung.“

Per Hand und mit dem Lufthammer werden die drei Lagen auf dem Amboss des Schmiedeofens bei einer Temperatur von 1 100 Grad zusammengeschweißt. Dabei wird der Kohlenstoffstahl mit Buttereisen ummantelt, das den harten Kern stützt. Feuerschweißen nennt sich dieser Prozess, der bei hohen Temperaturen und wenig Sauerstoff vorgenommen wird. Im erkalteten Zustand fräst und schleift der Messerschmied aus dem Werkstück die spätere Kontur heraus.

Der Rohling besteht in einem Stück aus der Klinge und dem später nicht mehr sichtbaren Erl, der den aus einem Stück gefertigten Griff aufnehmen wird.

Das Ausgangsmaterial: Dreilagenstahl.

Im nächsten Arbeitsschritt wird der Stahl gehärtet. „Dadurch erhöht sich die mechanische Widerstandskraft des Metalls“, erklärt der Messerschmied. „Zunächst kommt der Rohling bei 820 Grad für eine exakt definierte Zeit in einen Ofen und wird anschließend in einem Ölbad schlagartig runtergekühlt. Dann geht es bei 220 Grad erneut in den Ofen. So wird die Härte des Materials gemindert und die Zähigkeit nimmt zu.“ An der Fehlschärfe, dem ungeschärften Teil zwischen der 24 Zentimeter langen Klinge und dem Griff, schlägt er nun die Signatur der Hohenmoorer Messermanufaktur ein, die sogenannte Schmiedemarke. Dieses Güte- und Herkunftssiegel macht das Messer unverwechselbar.

Nun geht es so langsam in die Endbearbeitung. Die übernimmt Res Bärtschi, ein Wandergeselle aus der Schweiz, der gerade einige Tage in der Messermanufaktur Station macht. Am Bandschleifer gibt er der Klinge die gewünschte flachballig-konvexe Form. Anschließend wird das perfekte Finish mit Schleifpapier bis hin zu einer 500-er Körnung fein herausgearbeitet.

Während des Härtevorgangs kommt der Messerrohling zunächst bei 820 Grad in den Ofen. - Fotos (5): Ulf Kaack

Der Schweizer ätzt nun die Klinge in einem Bad aus Eisendreichlorid und macht damit die natürliche Oberflächenstruktur durch eine dunkle Farbgebung sichtbar. „Das gibt dem Messer seine Patina – eine unregelmäßig, wolkige Schliffoptik – und macht es endgültig zu einem unverwechselbaren Unikat.“ Zwischenzeitlich hat sich Ulrich Hennicke dem hölzernen Griff gewidmet. Den hat er aus alter abgelagerter Eiche, die durch vorheriges Räuchern ihren dunklen Farbton erhalten hat, passgenau auf eigens konstruierten Vorrichtungen gesägt und anschließend von Hand fein in seine achtkantige Form geschliffen. Bevor der Schmied die Schale anpasst und mit Nieten befestigt, montiert er die goldfarbene achteckige Zwinge aus poliertem Messing, die den Griff optisch von der Klinge trennt.

Es folgen die drei finalen Arbeitsschritte: das Schärfen der Klinge, was zunächst mit dem Bandschleifer und abschließend mit Japanischen Wassersteinen sowie zu guter Letzt mit einem mit Diamantpaste eingestrichenen Streichriemen geschieht, und dem Auftrag von Kamelienöl zum Schutz der Metalloberfläche. Das Eichenholz des Griffs wird mit Hartöl endbehandelt.

Drei Tage hat der Fertigungsprozess des Einzelstücks in all seinen Phasen gedauert. Und das Endergebnis kann sich sehen lassen, meint Ulrich Hennicke: „Dieses handgefertigte Edelmesser wird seinem Besitzer viele Jahre lang Freude bereiten.“

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