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Neues Bahn-Logistikzentrum in Bremen: Ein Güterzug ersetzt 52 Lkw

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Von: Steffen Koller

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Der Koloss arbeitet filigran: Der „Reachstacker“, auch Greifstapler genannt, hebt die Trailer samt der Batteriemodule von den Waggons. Danach werden die Komponenten vollelektrisch in Mercedes-Lagerhallen transportiert.
Der Koloss arbeitet filigran: Der „Reachstacker“, auch Greifstapler genannt, hebt die Trailer samt der Batteriemodule von den Waggons. Danach werden die Komponenten vollelektrisch in Mercedes-Lagerhallen transportiert. © Koller

Bremen – Rund 220 000 Fahrzeuge pro Jahr können am Autoterminal Bremen aufgeladen und in alle Welt verbracht werden. Das kostet Energie, viel Energie. Und somit entsteht auch viel Treibhausgas. Damit soll nach der Eröffnung des Automotive Logistics Centers (ALC) der Deutschen Bahn (DB) Cargo am Montag in direkter Nachbarschaft zum Mercedes-Benz-Werk Schluss sein.

Denn anders als zuvor, werden die zentralen Komponenten, also Batterien, nun nicht mehr per Lastwagen angeliefert und vor Ort verteilt, sondern mit der Bahn und einem ganz speziellen Stabler. Und das „fast CO2-frei“. Ein Jahr Bauzeit, 15 Hektar Gelände, das umgestaltet wurde: Das neue DB-Logistikzentrum in unmittelbarer Nähe zu den Mercedes-Produktionshallen in Sebaldsbrück ist fertig. Und vor allem: „grün“. Nein, es geht nicht um den Außenanstrich, vielmehr um den Ausstoß von Kohlenstoffdioxid. Denn der fällt weg – und das zu beinahe 100 Prozent, wie DB-Vorstand Güterverkehr, Sigrid Nikutta, sagte.

Wie das möglich ist? Durch die Art des Transports der bis zu 900 Kilo schweren Batteriemodule für die Elektro-Modelle von Mercedes, dem Herzstück der E-Autos also. Brauchte es zuvor 52 Lkw, um die hochempfindlichen Komponenten vom rund 650 Kilometer entfernten Stuttgart aus in die Hansestadt zu transportieren, benötigt es ab sofort für die gleiche Menge Batterien nur noch einen Güterzug, erklärte Nikutta.

Ausschließlich betrieben mit Ökostrom, erzeuge das Vehikel kein CO2. Und auch auf dem Gelände selbst wird fast ausschließlich auf Elektro gesetzt. Sobald die Güterzüge am direkt an die Hallen angrenzenden Bahnhof ankommen, schlägt die Stunde des sogenannten „Reach-stackers“ – das einzige Transportmittel in dieser Kette, das noch mit Verbrennungsmotor unterwegs ist, heißt es. Mit rund 90 Tonnen Gewicht zwar ein Koloss, greift der Arm des Staplers die einzelnen Trailer zentimetergenau von den Waggons auf und bringt sie zu elektrisch betriebenen Zugmaschinen, die die Trailer in die Hallen fahren. Sechs Kameras am 322 PS starken und 600 000 Euro teuren Stapler sorgen dafür, dass der Fahrer nicht die Übersicht verliert. Auch dann, wenn er über einen Waggon hinweggreift und so von weiter entfernt liegenden Gleisen Trailer aufnimmt. 100 Beschäftigte setzt die Bahn in Sebaldsbrück ein.

„Bremen hat damals Zukunft geschrieben – und macht es heute“, sagte Mercedes-Vorstandsmitglied Jörg Burzer mit Blick auf die Produktion von E-Modellen und dem damit nun verbundenen Transport der Komponenten. Elektromobilität sei nicht mehr wegzudenken, und die Voraussetzungen dafür seien eben die Batterien. Einen Betrag im „zweistelligen Millionenbereich“ habe DB Cargo in das ALC investiert. Geld, das nicht nur Klimaschutz und Umweltfreundlichkeit gewährleiste, sondern auch Mercedes auf lange Sicht Kosten spare, hieß es.

Rund 240 Batteriemodule können täglich in der etwa 2 700 Quadratmeter großen Halle verarbeitet und „just-in-sequenz“, also in der Montagereihenfolge, vorsortiert und direkt ans Band geliefert werden.

Zudem bietet die Halle Platz für mehr als 1 500 Batterien für vollelektrische Fahrzeuge sowie Plug-In-Hybride. Für Mercedes entstünden durch die Modernisierung des Areals kurze und CO2-freie Wege, geringere Lagerkosten und eine wesentlich zuverlässigere Anlieferung, betonten die Autobauer. Güterzüge stecken nur selten im Stau, Lastwagen dann doch etwas häufiger.

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